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眾壓塊設備中鋁合金屬壓塊機的生產工藝有哪些特點?

  鋁合金屬壓塊機可采用人工或機器人實現各工序之間的流轉,進步了出產效率,減輕了人工勞動強度。同時,對普通自由鍛液壓機在用於鋁合金鑄造時的使用工況進行分析優化後,采用外部液壓控製恒流量泵組和泵直驅係統,以進步設備控製精度,降低能量傳遞過程中的損耗和待機時的空運行能耗及噪聲,總能耗降低30%左右,噪聲降低10~15db以上,有效的降低了出產能耗和噪聲。

  鋁合金屬督造工藝流程為加熱、鐓粗、拔長、滾圓、整形、冷卻。通常采用普通鑄造液壓機實現熱鍛成形,但存在出產效率低、能耗較大、工作現場噪聲大等題目。

  鋁合金屬壓塊機出產工藝如下:原材料通過送料機進入加熱爐加熱→傳送至出料台的取料位置→人工或R1機器人取料→人工或R1機器人送入液壓機工作區→操縱機在工作區接受工件→操縱機在20000kN壓機上完成鐓粗、拔長、滾圓、整形工藝→人工或機器人由壓機工作區掏出鍛件送至冷卻、轉運堆放區,待冷卻後進行時效得到成品。

金屬壓塊機

  鋁合金鑄造零件的鑄造溫度一般在400~500℃左右,鑄造溫度區間很小,一般在70~100℃之間,工件出爐後溫度很快就會下降到終鍛溫度,必需快速完成鑄造。假如鑄造速度不夠,不能完玉成部鑄造工序,就需要重新加熱,極大的延長了製造時間、降低了出產效率,並會產生很大的能源鋪張。因此,20000kN快速鑄造液壓機在滿噸位時的成形速度一般要求≥80mm/s,退回速度≥300mm/s。

  根據成形零件及模具的相關要求,大型的鋁合金屬壓塊機台麵(長×寬)為1800mm×1200mm。相對台麵較小的模具通過T形槽固定的台板上,模具中央與壓機中央在安裝模具時會存在一定的誤差,使用過程中這個誤差會加大;操縱機在擺下班件時也會有誤差,這些都會導致壓機存在一定的偏載。特別是拔長和滾圓工序,工件幾乎不可能擺放在模具正中央,此時設備必然存在很大的偏載力矩。設備滑塊快速接觸工件並壓製的過程中在上模和工件接觸時會像鐵錘敲打一樣產生很大的衝擊振動。

  因為鋁合金鑄造中,鋁材料的特殊性,在鑄造壓製過程中的材料抗力不是單向平均變化的,液壓機滑塊的速度精度和定位精度對於鍛件的成形質量會產生很大影響。假如滑塊速度和位置精度不夠,會導致鍛件的內部流線、組織分布不平均,形狀尺寸偏差加大,進步鍛件產生缺陷的風險,增加後續的加工量,影響出產效率,嚴峻時可能會導致鍛件的報廢。因為該設備需知足配合機器人實現半自動化出產,對工件的形狀尺寸要求較高。假如工件的形狀尺寸偏差較大,會影響機器人正常抓取工件,增加人工幹涉幹與時間,會導致整個出產線運行效率降低。


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